ul. Zawieprzycka 8m, Lublin 20-228

Pick and place

Aplikacje "pick and place" najczęściej wymagają wydajności, precyzji i niezawodności przy dużych prędkościach transportu produktów, lub automatyzują procesy montażowe. Do najczęściej automatyzowanych procesów należą:
\ montażu detali / komponentów elektroniki,
\ sortowanie produktów,
\ reorientacja detali na przenośnikach,
\ inspekcja i detekcja detali uszkodzonych,
\ przekazywanie detali pomiędzy gniazdami produkcyjnymi,
\ wyszukiwanie i wyładunek elementów z opakowań zbiorczych,
\ pakowanie produktów,
\ pakowanie i przepakowywanie tzw. mixów.

Roboty do aplikacji
"pick and place"

W aplikacjach do przenoszenia produktu stosowanych jest wiele rozwiań konstrukcyjnych robotów. Dobór właściwego rozwiązania wiąże się ze wymaganiami aplikacji oraz rodzajem detali, jaki ma być przemieszczane. W aplikacjach o dużej dynamice i drobnymi detalami stosowane są najczęściej roboty typu:
\ delta,
\ scara,
\ roboty przegubowe (antropomorficzne).
W aplikacjach przenoszenia cięższych detali zazwyczaj stosuje się roboty przegubowe w wersji standardowej lub ewentualnie w wersji współpracującej.
Roboty współpracujące posiadają ograniczenia dynamiki ruchu odpowiednia do wielkości i kształtu detalu, jaki przenoszą, tak by spełniać normy dla współpracy z człowiekiem.
Przy przenoszeniu większych detali z odpowiednią dynamiką pozostają rozwiązania klasycznych robotów przegubowych.

"Pick and place"
w układach intra-logistyki

Aplikacja typu "pick and palce" spotykamy często w układach intra-logistyki lub jako uzupełnienie transportu wewnątrzzakładowego.
Roboty dostawione do systemu przenośników, potrafią przy użyciu odpowiednich układów automatyki, synchronizować swoje ruchy z prędkością transportu produktów, umożliwiając sortowanie lub reorientację w locie.
Odpowiednio dobrane systemy wizyjne mogą być sercem układów inspekcji bezpośrednio na przenośnikach. Kontrolują np. poziomy nalewu, wady materiałowe lub ubytki w detalach. Przy użyciu robota możemy usuwać wadliwe sztuki z ciągu produkcyjnego. Takie działania znacznie ułatwiają i przyspieszają procesy kontroli jakości oraz oszczędzają koszty utrzymania sprzętu i transportu detali do działów jakości, a potem do kolejnych etapów produkcji.

W aplikacjach przemysłowych często mierzymy się z zagadnieniem manewrowania detalami kruchymi, wielkogabarytowymi lub wymagającymi zapewnienia czystości technologicznej przy chwytaniu i przemieszczaniu.

Można wówczas zastosować dedykowane manipulatory dla prostych trajektorii lub robota przemysłowego, tam, gdzie manewrowanie wiąże się z całkowitą zmianą orientacji lub wykonywane jest w znacznie ograniczonych przestrzeniach.

Dedykowane chwytaki oraz materiały zapewniają, możliwości kontaktu z żywnością, pewny chwyt oraz możliwości niepozostawiania śladów na powierzchni, na której pracował element wykonawczy chwytaka.
Takie cechy stanowią niewątpliwy atut dla branży spożywczej, farmaceutycznej i wielu innych gdzie przy tradycyjnym przenoszeniu istnieje możliwość skażenia lub zanieczyszczenia produktu.
COBOTY
roboty współpracujące

Pewną nowością w świece automatyzacji stają się coraz popularniejsze roboty współpracujące.
Są to zazwyczaj roboty o budowie przegubowej, posiadające dodatkowe sensory i zmodyfikowane oprogramowanie. Taka konstrukcja pozwala na bezpieczną interakcję z otoczeniem i pracę, bez dodatkowych układów zabezpieczeń w bezpośredniej bliskości ludzi.
Programowanie takiego robot przynajmniej w podstawowych aplikacjach także jest uproszczone. Układ przycisków na kiści robota lub dodatkowy dołączany pilot pozwala programować ruch ramienia poprzez przeciąganie głowicy z punktu do punktu. Chwytaki w takich konstrukcjach posiadają podobne układy, pozwalając na szybkie zaprogramowanie działania głowicy w danym punkcie.
Cobot sprawdzi się między innymi tam, gdzie mamy do przeprowadzenia, skomplikowaną z punktu widzenia powtarzalności i ruchu procedurę montażową. Podobnie monotonne procesy, w których jednak obecność pracownika na pewnych etapach jest nieodzowna.
Coboty posiadają jednak pewne ograniczenia z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy z człowiekiem. Zgodnie z normami, ograniczeniem może wielkość a czasem także kształt przedmiotu, wpływający bezpośrednio na dopuszczalną dynamikę pracy, by przy kontakcie z ciałem człowieka nie nastąpiła groźna kolizja lub uraz.

Aplikacje "pick na place" oparte roboty przemysłowe przestały być już tylko układami stacjonarnymi. Nowa rodzina wózków autonomicznych tzw. AGV lub mobilnych robotów umieszczonych na takich wózkach realizuje zadania, które w przeszłości wykonywały układy przenośników, oraz maszyny do rozładunku i załadunku detali.

Nowoczesne układy autonomiczne, zasilanie wbudowanymi źródłami energii realizują procesy pakietyzacji, kompletowania produktów, a następnie transpirują kompletne detale pomiędzy kolejnymi gniazdami produkcji lub obróbki.

Same roboty mobilne w formie wózków mobilnych, mogą służyć jako wózki magazynowe, układy dostarczania komponentów do stanowisk produkcji lub układy transportu detali pomiędzy gniazdami CNC z automatycznym załadunkiem i rozładunkiem pakietu detali.

Rozwiązania konstrukcyjne układów jezdnych pozwalają na manewrowanie z detalami na znacznie mniejszych przestrzeniach z większą precyzją niż w przypadku tradycyjnych układów, opartych o wózki widłowe a dzięki zestawom sensorów i skanerów zapewniają znacznie większy poziom bezpieczeństwa.